在精密模具、航空航天、医疗器械等高端制造领域，中走丝线切割机床承担着微米级精密切割的关键任务。一根仅有0.12至0.25毫米粗细的钼丝，直接决定了模具型腔的精度与产品质量。然而，长期以来，“穿丝靠手、张力靠感、落料靠人”的手工依赖，成为制约行业扩产增效的核心瓶颈。
苏州宝时格数控设备制造有限公司（以下简称“宝时格”）给出的答案是：以53项专利矩阵和99%以上的自动穿丝成功率，从底层逻辑重构穿丝流程，让国产中走丝从“可用”迈向“好用”，进而重构国产中走丝的技术边界与产业生态。
从“人工”到“智动”：系统破解穿丝依赖
传统中走丝加工，操作工需全程紧盯：手动穿丝平均耗时15分钟，遇到曲面、台阶或中间镂空的复杂工件，穿丝更是费时费力。一台机床配一人、三班倒需三人的模式，使得招不到、留不住线切割师傅成为制造企业扩产的直接瓶颈。
宝时格将自动穿丝分解为寻位、送丝、导引、复位、防堵五个环节，逐一攻破。其WAT系列的核心在于全工况自动穿丝系统，能够主动适应平面、曲面、沉头及台阶等复杂表面形态。
1. 电动送丝与保形处理，破解成功率难题
针对传统气动穿丝易致钼丝弯曲、成功率波动的问题，宝时格采用电动送丝与主动夹松丝专利技术（CN221019024U），实现轻柔送丝、保形处理，彻底杜绝钼丝端部变形。配合“主动寻找穿丝上平面”和“下机头导丝主动贴近”机制，设备在50mm厚钢料上实现约18秒单次穿丝，厚料120mm稳定穿丝，自动穿丝成功率稳定在≥99%。
2. 主动落料防御，打通无人化“最后一环”
切割完成后的落料环节曾是自动化断点。宝时格专利技术通过挡料机构主动承接废料并使其滑落，完全避免落料与下机头接触。开粗后无需人工取废料，可直接进行二次、三次精修，真正实现了24小时无人值守连续作业。
不仅“穿得稳”，更要“切得精”
自动化的前提是精密。宝时格通过全闭环控制与精密张力系统，确保设备在长期无人运行状态下的加工品质向慢走丝看齐。
全闭环光栅尺控制（CN108286681B）：采用1μm高精度光栅尺实时反馈，动态补偿机械传动误差，定位精度≤±0.003mm，重复定位精度≤±0.002mm。在连续批量加工场景下，加工30mm厚Cr12模具钢、连续加工上百件产品，孔径变化量稳定控制在0.005mm以内，表面光洁度可达Ra≤0.4μm。
可编程伺服张力控制（CN221420266U）：切割过程中钼丝张力随程序动态调整并保持恒定，结合纳秒级窄脉宽高频系统，保障批量加工的一致性。
从产业替代到定义边界
宝时格的技术突破已获得头部市场认可。在消费电子领域，广州众山精密、立讯精密等果链企业采用其设备；在FPC模具行业，东晟模具、荣武技术等行业龙头正在用宝时格替代传统中走丝及部分日本慢走丝；在航空航天领域，中航发、中航材等均为其长期客户。
从“人防”到“技防”，宝时格不仅解决了“谁来操作机器”的现实问题，更定义了国产中走丝在高端制造中的新边界——让精密加工从依赖老师傅手感的手工技艺，迈向微米级一致性保障的无人智造。
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